Aspectos clave para el diseño de soluciones de detección de incendios en aplicaciones industriales

En este artículo revisamos las alternativas de detección disponibles a la hora de plantear una solución en escenarios industriales, en donde los desafíos son tan especiales como las tecnologías que podemos aplicar para abordarlos. 

En este nuevo artículo queremos voltear la mirada a las consideraciones sobre la importancia de pensar en sistemas de detección en este tipo de aplicaciones.

Objetivos de la protección

Podemos comenzar planteando 4 objetivos clave para los gestores de seguridad de una instalación industrial al considerar un sistema de detección:

Garantizar la seguridad

Una detección oportuna permitirá notificar a tiempo y aumentar la efectividad de las tareas de evacuación, creando así un entorno seguro para el personal. Así mismo, posibilitará ejecutar ciertas acciones de mitigación enfocadas especialmente en la seguridad de la maquinaria e inclusive de los edificios mismos.

Garantizar la continuidad del negocio

La ocurrencia de un evento de incendio puede significar paradas de producción (cuando afecta maquinaria) o pérdidas de materias primas que normalmente conllevan un considerable nivel de pérdidas económicas. 

Esto sin dejar atrás efectos colaterales como la pérdida de reputación y confianza de los clientes.

Minimizar los riesgos

Un estudio de riesgo evalúa la probabilidad de la ocurrencia de un incendio en combinación con un análisis de las posibles consecuencias. 

Las medidas de protección contra incendios al interior de un ambiente industrial atacan estos dos factores y los sistemas de detección juegan un papel clave.

Cumplir con las políticas

En la protección contra incendios es muy importante asegurar que las actividades de mantenimiento y los contratistas que las desarrollan cumplan con las políticas de seguridad y que los sistemas faciliten los procesos de seguimiento.

Aprendiendo del pasado

Un informe de la Fire Protection Research Foundation, cuerpo de investigación asociado a NFPA, sobre incendios en propiedades industriales y de manufactura (disponible en éste link) muestra que en Estados Unidos en las últimas tres décadas, el número de incendios en esta vertical se ha reducido en un 65 %. 

Esto muestra que la incorporación de los objetivos anteriormente planteados ha tenido repercusiones positivas. Aun así, queda mucho por hacer. 

Anualmente, en promedio, mueren 18 personas y otras 279 resultan heridas a causa de los incendios en ambientes industriales o de manufactura.

Este tipo de informes son muy importantes porque nos permiten aprender de lo sucedido y adaptar los esquemas de detección para atacar los focos de atención. 

En la siguiente gráfica podemos observar que los equipos de calefacción (15 %), equipos de distribución eléctrica e iluminación (8 %), quemadores y soldadura (6 %) y equipos de cocina (6 %) fueron las principales causas de incendios. 

Para los análisis de riesgo mencionados, podemos revisar en el informe que las fallas mecánicas contribuyeron con la ignición en 28 % de los incendios mientras que las fallas eléctricas lo fueron en 13 %. 

Otros factores fueron falta de mantenimiento (11%), cortar o soldar cerca de materiales combustibles (7 %) y una fuente de calor muy cerca de material combustible (7 %). Otros datos de interés que pueden obtenerse del reporte:

• 3 de cada 5 incendios (59 %) tuvieron una causa no intencional, el 29 % fueron producto de fallas de equipos o por una fuente de calor y sólo el 3 % fueron intencionales
• Los primeros elementos en incendiarse fueron polvo, fibras o aserrín con el 16 % de los casos, y líquidos o gases combustibles con el 15 %. Otros elementos fueron basura o desechos (6 %) y cables eléctricos (6 %)

Riesgos típicos en la industria

A pesar de la particularidad de cada instalación industrial, muchos de los riesgos son transversales a todas ellas. 

Acá podemos tomar como ejemplo algunos factores encontrados en la industria papelera que bien podrían ser llevados a otros tipos de industria:

Es recomendable leer el artículo sobre alternativas de detección para conocer las alternativas que ofrece Bosch para enfrentar este tipo de situaciones desafiantes.

Valores agregados de la detección 

Además del propósito principal de detectar, el planteamiento de una solución de detección debe considerar también entregar valores agregados a la operación, como por ejemplo:  

Evitar interrupciones innecesarias por falsas alarmas

La personalización de los parámetros de detección y la posibilidad de verificación por video permiten reducir la incidencia de eventos de falsas alarmas. 

Paneles de detección, como la familia Avenar de Bosch, permiten personalizar los parámetros de detección individualmente por dispositivo, ajustarlos a horarios definidos, crear reglas de activación inteligentes con múltiples condiciones y definir interfaces de usuario únicas para cada operador.

Obtener el nivel de respuesta esperado

Los sistemas de detección temprana permiten ofrecer alertas oportunas para aumentar la efectividad de las tareas de mitigación. 

Una adecuada combinación de las tecnologías de detección por aspiración, detección por llama, detección por video e inteligencia de detectores multicriterio permite plantear alertas oportunas. 

Administración remota

Monitoreo basado en la nube para mantenimiento y programación remotos que simplifican la operación y reducen costos. 

El aprovechamiento de los servicios remotos permite que la distancia hasta las instalaciones industriales cada vez sea menos una excusa para estar en control permanente de lo que allí sucede, programar rutinas de mantenimiento y adaptar la programación de los paneles a las condiciones cambiantes de operación del lugar.

Descubra en éste artículo como una importante empresa de la industria cartonera en Ecuador ha confiado en Bosch para proteger su operación.